人们在日常生活中大量使用的日用化学品，表面活性剂担任了不可或缺的角式。在表面活性剂中，70%的表面活性剂是阴离子磺酸盐型表面活性剂，在我国，又以烷基苯磺酸盐为主，以至环境标准中，都用烷基苯磺酸盐的英文缩写LAS来表示水中所含阴离子表面活性剂的总量。现代大规模的磺酸盐表面活性剂的生产技术，也是上世纪50年代开始在美国及西欧开发的，经历了从环境污染较大，且生产成本较高的发烟硫酸磺化法、氯磺酸磺化法，到相对清洁卫生，生产成本低廉的三氧化硫磺化法的过程。

我国上世纪50年代开始，也开发了氯磺酸磺化法与发烟硫酸磺化法，但因三氧化硫气体磺化法的工艺要求比较高，除太原日化所进行了理论与中试研究，国内几乎没有相关的工程公司来研究开发工业化的生产系统。

80-90年代开始我国引进国外的三氧化硫磺化法表面活性剂生产技术。开始以意大利公司的技术为主，有二家意大利公司给中国提供了多套表面活性剂生产装置，由于一家意大利公司是家族企业，父亲去世后，二弟兄不和而内耗，退出了中国市场。1990后，美国的Chemithon公司渐渐主导了国内的磺化设备市场。但好景也不长，到上世纪末，国内的工程技术公司经过近20年的模仿与学习，也基本全部掌握了磺化系统的设备制造技术。2000年以来，新上的磺化系统（以烷基苯磺酸为主），因国内工程公司有比较明显的价格优势，大部分都是由国内的工程公司提供全套设备。当然，某些产品质量要求比较高的磺化反应系统，一般认为与国外的系统仍存在差异，如生产脂肪醇醚硫酸盐的磺化反应器，为减少产品中的二恶烷含量，仍建议采用美国Chemithon公司的磺化反应系统。但使用脂肪醇醚为原料，相对烷基苯为原料，所占比例很少。

意大利公司使用一英寸的不锈钢管磺化反应器，因为比较容易加工，故率先被国内摸仿制造出来。广州浪奇公司上世纪80年代从意大利引进的全套磺化反应系统。意大利的多管磺化反应器，经十多年的使用，由于在极强腐蚀环境中工作，反应器的许多不锈钢反应管发生腐蚀穿孔等问题，必须进行更换。浪奇公司使用差不多进口意大利磺化反应器三分之一的价钱，购买了由福建一家工程公司仿造的磺化反应器，使用效果良好。

国产模仿的磺化反应器还出口到国外，菲律宾有一家表面活性剂生产磺化厂，通过北京的一家工程公司，购买了国内的一台仿制意大利的磺化反应器。早期国内工程公司不注意知识产权问题，在国际贸易上也就没有知识产权保护这根弦，菲律宾要求提供反应器的图纸，国内的设备供应商就将意大利反应器的图纸复印一份过去，最可笑的是图纸上连意大利公司有点类似于“人头马”的商标都没有去除，意大利公司就来中国打官司，引起一起国际笑话。

美国Chemithon公司的磺化反应器是磺化系统的核心设备，在磺化系统200多万美金左右的全套设备中，普通的设备利润并不高，磺化反应器的报价就值50万美金，若按316L不锈钢重量，就是2吨左右，金属材料价就是1万美金，设备的加工精度高，利润也巨大。上世纪末，在杭州召开全国精细化工会议，浙江一家大型表面活性剂生产商对会议提供了赞助，他们的总工和几个经理我也认识，他们将我与江南大学的另一位教授请到他们公司，看了他们自已新建的一套磺化生产线。他们用当时一台普通桑达纳轿车的价格（18万人民币），购买了大连一个破产国有油脂厂的Chemithon公司早期的磺化反应器，然后，听他们介绍，通过对旧磺化反应器进行测绘，借助西安军工企业用于加工航空火箭的高精度数控机床，制作了模仿Chemithon公司的磺化反应器。当然，他们也讲新的国产模仿反应器，产品质量仍比进口的Chemithon公司旧反应器略差一点。

我们受到了公司高规格的接待，在酒桌上，探讨了模仿磺化反应器可能存在的问题，及以后应该改进的方向。此事以后，我在广州，见到了美国Chemithon公司在中国的首席代表，他问我知道不知道国内有人模仿Chemithon公司的磺化反应器，我说我知道。他讲，公司准备请律师起诉，但后来也就没有下文了。目前在我国，这种不是销售产品的专利侵权的查核，索赔还是比较麻烦的，也不容易成功。

目前我国磺化生产的主要有机物原料仍是采用上世纪60年代开发出来的直链烷基苯。最初开发的支链烷基苯，让位于易于生物降解，对环境更友好的直链烷基苯。后来的研究表明：用a-烯烃生产的磺酸盐产品更容易生物降解，对环境更友好一些，生产成本也不会比烷基苯高。这样，本世纪初，由国内的大型石油化工企业吉林石化厂在东北的抚顺，召集了国内的五位对表面活性剂生产有实际研究与工作经验的专家讨论将来国内的表面活性剂发展趋势，有幸我也被他们选为专家之一。

我们讨论了作为大宗表面活性剂，应仍是以磺酸盐类表面活性剂为主，从环境友好的角度，a-烯烃磺酸盐比烷基苯磺酸盐更好一些，且有可能生产成本更低一点。a-烯烃磺酸盐在全球产量与用量上都有增长，增长最快的是印度市场。通过讨论也了解到a-烯烃的全球生产商有壳牌公司，雪佛莱公司，还有日本的公司等几家公司。产量最大，质量稳定，且也愿意合资建厂的公司是壳牌，但壳牌提出的条件也是非常苛刻的。壳牌提出在合资公司中，所占股份必须达到51%，且总投资要大于30亿元，工厂的生产规模达15万吨以上。当时国内烷基苯的生产商也主要集中在吉化的抚顺，与南京金陵石化二家公司，一年烷基苯的生产总量在30多万吨。这二家大公司，差不多供应了全国的所有生产烷基苯磺酸盐的工厂。问题是：要生产这么多的a-烯烃，就必须在国内有相关行业庞大的销售渠道，且还要有足够的资金实力。而具备这二条必要条件的就是目前生产与销售直链烷基苯的二家大公司。问题来了：若这二家大公司生产了a-烯烃，国内的市场容量是一定的，势必压缩了已投资几十亿元的直链烷基苯的生产能力，使已有投资的设备闲置浪费。另外合资企业使用外方的技术，且外方必须是大股东，故讨论的结果就是生产烷基苯的公司，上了a-烯烃生产线，从经济效益上就会得不偿失。

十多年过去了，虽然知道a-烯烃磺酸盐比直链烷基苯磺酸盐有一定的环保及价格优势，但因我们自己没有开发出相应的关键技术，技术受制于国外的大公司，且这些生产企业为了保护自己的生产垄断地位及自身的利益最大化，到目前为止我国仍没有一条a-烯烃的原料生产线。国内的中石油，中石化等，也算是国际上的大公司了，怎么就没有这种实用性较强的技术开发能力呢？不是每年也有许多研究经费吗？也有不少大型的技术研究院吗？

国内目前也有磺化厂生产a-烯烃磺酸盐，但原料都采用从国外进口a-烯烃。有时行业的垄断，也会阻碍技术的引进与发展。