一、全面质量管理的演进阶段

1.质量检验阶段。1910年代，检验流程由员工执行，员工需找出劣质产品，这些产品会被报废、返工，或作为低质量产品销售。福特汽车公司T型车的生产将该流程引入生产线。

2.质量控制阶段。1924年代，随着工业发展，质量管理逐步演进。质量通过监督技能、书面规范、测量和标准化进行控制。休哈特（1924-1931年）提出控制图，将过程变异分为两类：一类由随机原因导致，另一类由可查明原因（或特殊原因）导致。监控过程变异至关重要，因为变异发生的位置正是需要介入干预的位置。

3.质量保证阶段。1960年代，涵盖此前所有阶段的内容（检验和变异控制流程），但为满足客户需求，还纳入了更多方面：全面的质量手册、质量成本的运用、过程控制的完善、质量体系的审核，以及重点从“检测劣质产品” 向“预防劣质产品”的转变。

4.全面质量管理。1980年代，将其核心理念、构成要素及概念融入业务活动的各个方面。这一理念必须通过质量管理方法、工具与技术的应用得以丰富和完善。

二、全面质量管理的理论基础

1.核心价值观与理念。高层管理职责；员工需具备持续改进的战略思维；以客户需求为导向；一次就把工作做好；倡导相互尊重、沟通协作与团队合作；在全面质量管理；核心价值观实施初期，领导者与员工的行为模式需做出转变；与供应商开展合作；关注社会与环境。

2.要素。质量目标、方针与规划；过程控制管理；基于事实的管理；持续测量绩效；全员参与；通过培训预防差错而非事后纠正；质量工具与技术、方法及框架；管理层领导力以及部门间沟通

3.核心要点/主要思想。认可流程与统计质量控制（SQC）的重要性，视其为持续改进的关键；管理流程应被视为一个完整的系统，在该系统中，内外部利益相关者围绕客户的质量需求相互关联；通过业务卓越模式、卓越模型、国际标准化组织（ISO）标准等整体性框架实施；在全面质量管理环境中，员工与领导者承担的重要角色和职责，与传统组织存在差异（作为系统的一部分，每个人都至关重要）；全面质量管理环境需通过培训构建；管理层需持续投入，这是必不可少的条件。 

全面质量管理与管理范式演进的时间线对比

来源：Dahlgaard-Park, S. M., Reyes, L., & Chen, C. K. (2018). The evolution and convergence of total quality management and management theories. Total Quality Management & Business Excellence, 29(9–10), 1108–1128.