吴超：安全科学方法系列154：定性风险评价方法

定性风险评价是借助于对事物的经验、知识、观察及对发展变化规律的了解，科学地进行分析、判断的一类方法。运用这类方法可以找出系统中存在的危险、有害因素，进行一步根据这些因素从技术、管理、教育上提出对策措施，加以控制，达到系统安全的目的。

定性风险评价不对风险进行量化处理，只用于对事故发生的可能性等级和后果的严重程度等级进行相对比较，目前采用较多的方法有：安全检查表法、故障假设/检查表法、预先危险性分析、危险和可操作研究、故障类型和影响分析、人因失误分析、专家评议法等。定性评价的优点是简单直观、容易掌握，缺点是评价结果不能量化，很大程度上取决于评价人员的经验。

1．安全检查表表法

定义：安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。其内容包括法规、标准、规范和规定，它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先共同对检查对象进行详细分析、充分讨论，列出检查要点并编制表，以便进行检查或评审。

分析步骤：成立检查小组；分析评价对象，确定评价项目；选择或制定合适的安全检查表；根据检查表逐项完成分析；编制分析结果文件。

方法特点：

（1）安全检查表是在对检查对象的详细调查和分析的基础上制定出来的，能够系统完整的描述被检查对象中影响安全生产的各种因素，可以避免检查过程中走过场和盲目性，提高安全检查的效果和质量。

（2）安全检查表是根据有关法律法规、条列、规范和标准制定的，因此检查的目的明确，内容具体，通过问答的形式，使用简单的“是/否”的描述方式，操作方便，可实现安全检查的标准化、规范化。

（3）通过对安全检查表中规定各项目的检查，可以更准确的对系统中危险因素进行辨识、评价和制定相关措施，既能准确的查出隐患，又能得出确切的结论，从而保证法律法规的贯彻落实。

适用范围：应用于工程项目的设计、实施、竣工验收和总结评价阶段，可以直接应用到安全评价中，也可以用于日常生产管理和工人的操作规程。

从设计、建设到生产各个阶段。

2．故障假设/检查表法

定义：故障假设方法又称为如果…怎么办（what…if）方法，该方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。提出问题，回答可能的后果、安全措施、降低或消除危险性的安全措施。

分析步骤：准备阶段，构建故障假设题目和项目，利用安全检查表进行分析补充，分析问题和项目，编制分析结果文件。

方法特点：在选择该方法作为评价方法时，要仔细考虑生产工艺的每个过程，选择合适的人员组成评价小组，保证评价结果的可靠性。

适用范围：可用于各种类型的工艺过程或者是项目发展的各个阶段，一般用于分析主要的事故情况及其可能后果，是一直粗略的在较多层面上的分析，只能够用作定性分析。

3．危险性预先分析

定义：预先危险性分析是在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险生产条件、事故后果等概略地进行分析。

分析步骤：

（1）熟悉分析对象的功能、构成、工作原理及工艺流程、环境条件等，调查了解与人身安全、环境危害及有毒物质等有关的安全要求与规范、规程等，根据经验、技术和其他方法确定可能的危险源；

（2）调查、分析类似的系统过去有关事故的教训和安全生产的经验，查找分析系统中造成系统故障、物质损失和人员伤亡的危险因素，分析事故的可能类型；

（3）对确定系统的危险源编制预先分析表；

（4）确定系统中导致危险发生的起因事件，即危险因素转变为危险状态或事故的触发条件和转化条件；进一步寻求对策措施，检查对策措施的有效性；

（5）分析系统故障状态、危险发生的可能性及其后果的严重性等，并进行危险等级划分；

（6）找出消除或控制危险或危害的对策措施，对不能控制的危险要分析需采用的合理预防措施。

方法特点：

（1）在最初产品设计或系统开发时，可以利用危险分析的结果，识别、控制危险因素，提出应遵循的注意事项和规程。

（2）由于在最初设计阶段，即可指出存在的主要危险，从一开始便可采取措施排除、降低和控制它们，降低了因产品质量造成危险的可能性和严重度，为制定整个系统寿命周期的安全操作规程等提供依据。

（3）可用老制定设计管理方法和制定技术责任，并课编制成安全检查表一保证实施。

适用范围：主要用于系统的可行性研究或初步设计阶段，在还没有掌握系统详细资料的时候，用来分析、评价系统开发初期阶段存在的可能危险因素，评估各种潜在危险程度，并根据评价结果确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。

该方法也可用于系统竣工后的运行阶段，对原有系统采用的新操作方法、接触新危险性物质、工具和设备时，使用该方法进行分析也比较适合。

4．危险性和可操作性研究

定义：危险性和可操作性研究（简称hazop法）是由经验的跨专业的专家小组对装置或系统对设计、操作等提出幽谷安全上的问题，共同讨论解决问题的方法。

分析步骤：确定研究目的、对象和范围；确定任务和研究对象；划分单元，制定研究计划；确定引导词，根据研究对象和环境因素，建立引导词表，按照引导词逐个分析每给单元可能产生的偏差；综合审查，分析系统中产生偏差的原因和后果，确定应该采取的措施，制定相应的对策。

方法优点：

（1）能对工艺设计进行全面系统的分析研究和审查，分析审查的质量取决与审查小组的人员组成和素质、组长的能力和工艺安全文件的精确性。

（2）能对生产操作人员的擦着错误及由此而产生的后果进行分析研究，对纳兹尔由于人为的操作错误导致的严重后果进行某些预测，并针对性地提出措施，以确保装置的生产安全。

（3）针对工艺设计中的潜在为此案进行分析研究，hazop法可以有效的发现这种潜在危险，甚至更微小隐蔽有可导致从来没有发生过的事故隐患，并采取措施消除。

（3）通过hazop的分析审查，排除了工艺装置在设计和操作中可能发生的突然停车、设备破坏、产品（4）不合格已经爆炸、火灾、中毒等恶性事故，从而提高装置的生产效率和经济效益。

（5）通过hazop的分析研究，可以使设计和操作人员更加全面深入的了解转折的性能，既完善了设计，保证了装置的生产安全，又能充实生产操作规程，提高操作人员的培训质量。

适用范围：适合于类似化学工业系统的安全性分析。随着它的逐渐发展完善，适应范围越来越广，已经应用于生产过程的各个方面。该方法应用于设计生产阶段和现有的生产装置的安全评价，主要适用于连续的化工过程。对现有生产装置进行分析时，应吸收熟悉生产装置有操作经验和管理经验的人员参加，这样会收到更好的效果。