今天在技术在线上又一次见到了关于松下公司锂离子电池的报道，详见网址http://china.nikkeibp.com.cn/news/elec/49989-20100204.html?ref=ML。松下将从2012年度开始量产负极材料采用硅系合金的锂离子充电电池。该电池为笔记本电脑用标准的“18650”尺寸（直径18mm×高65mm）电池单元，容量高达4.0Ah。现行相同尺寸单元的业界最高容量为3.1Ah，新款电池单元的容量大幅增加了近30％（图1）注1）。

图1：通过在负极采用硅系合金加速了容量的增加速度 采用硅系合金的单元拥有4.0Ah的容量。与该公司负极材料采用石墨的原产品（NCR18650A）相比，容量可增加近30％。此前容量增加速度的年增加率约为11％，而此次的年增加率相当于18％。正极材料采用镍系合金。

    看到这个这个报道的瞬间大脑中又一次莫名的兴奋，虽然不是中国的企业做的工作，但的确为提高锂离子电池容量开辟了一个新的方向。兴奋的感觉瞬间消失之后，也产生了淡淡的忧思。我们姑且不论松下公司的这款产品是否最终获得市场认可，仅仅从此篇新闻报道来看，中国的电池企业、中国科研的机构，也包括我自己是否应该从中读到些什么启示，感悟到一些什么呢？

    首先，日本松下公司经过硅基合金材料的实验室基础研究，再提升到产业化量产，这一过程至少经历了五年到十年的研发历程。先不论研发的费用是否庞大，但从耐得住寂寞的角度就值得人尊敬。对比中国的锂电企业当然包括所谓大型锂电池企业，有几个真正把研发当成是企业的生命了呢？短平快的科研能解决企业长期具备持久的竞争力吗？能获得国际同行的尊重吗？

    其次，对科研机构的启示。无论是中国的中科院、高校、企业研发中心，每年投入的研发经费也是不少的，不是很多企业喊出了现在中国企业“不差钱”吗？既然不差钱，那么多的科研经费，有多少促进了企业技术发展、支撑了行业进步呢？

    再次，究竟什么的科研体制能把“基础研究－技术开发－产业化开发”的这一标准流程能理顺呢？目前中国的科研机构（中科院和高校）非常提倡“创新”，因此，大家搞的科研以“文章”马首是瞻，大量的钱花出去了，但没有能产生有实际效用的技术。而衔接“基础研究”和“产业化开发”之间的“技术开发”（所谓的中试），高校一般是没有资金实力独立完成的；即使有企业具有实力也勇于冒险进行中试，由于双方认知标准等方面合作也很难顺畅。另外，搞中试和产业化开发需要技术人员耗费大量的精力和时间，高校和科研院考核的是论文，谁有心思整天泡在企业里流汗-流血呢？大企业从基础到产业化进行独立研发，目前的中国又是不现实的（虽然日本企业是成功的）。真的没有好的运作模式可以施行吗？

    今天，就先想到这么多，贴上来与大家交流。

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