一个槽车运输电解液溶剂被污染的案例

这几天媒体在报道一个恶劣的案例， 运输石油产品的槽车未经清洗后直接装载食用油，食用油被污染后又没有检测直接用灌装销售到市场，引发了大家对食用油的极大担忧。

其实这个案例处理比较简单，槽车未经认真清洗就用来装食用油，负责运输的司机或单位有严重的责任; 接收食用油的单位没有认真质检或根本没有质检，也有严重的质量责任。如果运输单位是供应商请的，供应商也存在着管理不力的责任，这几方都应该严格追究责任才行。

由此想起一个很多年前发生的类似案例，由于槽车没有认真清洗导致电解液溶剂被污染，导致产品产品事故的案例。

公司是生产锂电池电解液的，那时候没有大的溶剂储槽，因此溶剂的备量常常不稳定。有一天常用的溶剂碳酸二甲酯（DMC）生产前突然报告储备量不够了，采购部联系供应商紧急调来了一车DMC，也是用槽车拉来的，经过简单的检测（气谱纯度/水分/外观等）等检测合格后就匆匆投上去用于生产电解液，当天一切正常，各指标都没有问题。第二天准备出货时，质检报告说酸度上升变得不合格了，再次取样复检，还是如此。

酸度不合格肯定是不能出货的，于是我们进行了彻底的检查，从锂盐、溶剂到添加剂各方面都查了一遍，都没有发现大的变化，唯独用了昨天临时拉来的DMC的产品都出现了酸度不良的情况。这样就把目标集中到这批DMC上，对其重新检测，并启用GC-MS仔细检验DMC里面的所有成分，最后发现在DMC中存在几十个PPM的丙醇，这是检测标准之外的物质。

通常来讲，DMC的成分检测，主要监控DMC的含量，以及少量的甲醇、水份、乙醇等常见杂质，并不会去监控丙醇这种物质，因为它的生产工序中并不会用到丙醇，合成的过程中也不会副产或引入这个杂质，因此不在质检范围之内也是合理的。

这就奇怪了，为什么DMC中会有丙醇呢？这个量不多，所以GC含量检测并没有发现DMC含量不足。询问供应商，他们反馈其合成工序中不使用丙醇。出厂报告也显示其质量是OK的。那么剩下来的只有一种可能，就是出厂之后的运输过程之中带来的污染。

经过对槽车司机的调查，他们承认这个车前一批运输的物质并不是DMC，而是运了一批丙醇，可能是槽罐没有仔细排尽和清洗（也有可能没有清洗，谁知道呢？），有少量的丙醇残存，混入了后面装运的DMC之中，造成了DMC中丙醇这个检测范围之外的物质的超标。从含量来看，假定丙醇有30ppm，一车是20吨，丙醇溶解并扩散均匀，丙醇的残留总量就在600克左右，这不算太多的一个量，但对电解液来讲，原料有30ppm的杂醇，就是很大的污染了。

我们随即安排了一次实验验证，在电解液中加入等量的甲醇，乙醇，丙醇，丙二醇，异丙醇，丁醇等各种简单醇类，看看电解液酸度的上升情况。结果发现，所有的醇都会导致电解液的酸度上升，并且碳原子数越小的酸，它们与电解液的反应速度越快，酸度上升也越快。正是这意外带入少量的丙醇，导致了一批电解液的报废。

这次事件之后，我们修订了碳酸酯的检验标准，要求气谱分析时，除了已有的品种，还增加了对碳酸酯中的丙醇、异丙醇、丙二醇等指标也进行识别和判定。同时也要求供应商严格管理运输商，清洗槽车时要严格，最好是专车专用，避免污染。同时要加强对槽车的进料管道、放料管道等的保护，避免脏污，避免外来污染等等，后来就没有再发生类似问题了。

事后总结来看：来料的检测是必须有的工作，虽然对企业来讲是个成本，但对于质量来讲却是一道必要的防火墙--就目前国内的环境来看，对外部供应商的管理水准，真的不能抱太大的信心，放心免检的供应商太少！