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先看一则小故事:
第二次世界大战中期,美国生产的降落伞的安全性能不够,虽然在厂商的努力下,合格率已经提升到99.9%,但还差一点点。军方要求产品的合格率必须达到100%。可是厂商不以为然,他们强调,任何产品都不可能达到绝对100%的合格,除非出现奇迹。但是,降落伞99.9%的合格率,就意味着每一千个跳伞的人中有一个人会送命。后来,军方改变了检查质量的方法,决定从厂商前一周交货的降落伞中随机挑出一个,让厂商负责人背着这个伞,亲自从飞机上跳下。 这个方法实施后,奇迹出现了,不合格率立刻变成了0!
在这里,我不想评论换位思考的问题,而重点讨论如何将产品合格率从99.9%提高到100%。
这个问题的缘起是国产仪器设备的质量可靠性较低。因此,科研人员均偏好使用进口的仪器设备。而问题正出在此,发达国家给我们出口的设备均并非是最好的设备,而是他们即将或者已经淘汰了产品系列。导致有人对我国生物技术的研发提出批评,致力于帮助国外消耗大量生物试剂和仪器设备。
难道我们自己就真的不能生产出卓越性能的仪器设备出来?对于一个火箭能上天,“嫦娥”能登月的大国来说,这一点似乎难以理解。
一台仪器设备总是由若干个元器件组成的,假使每个元件的合格率均为99.9%,如果仪器总计由200个“零件”组成,则系统总体的合格率为81.86%,如果是500个“零件”,则系统的合格率仅为60.64%。
假使每个元件的合格率提高10倍,为99.99%,则200个500个“零件”组成的仪器合格率可分别达到98.02%和95.12%。
为了改善企业管理和提高产品质量,最早在1986年,摩托罗拉公司的比尔·史密斯提出了六西格玛法则,其目的是设计一个目标:在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数,防止产品变异,提升品质。20世纪90年代在通用电气公司的实践应用得到很好的发展,成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。该管理法在摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业的实践证明是卓有成效的。
6个西格玛=3.4失误/百万机会―意味着卓越的管理,强大的竞争力和忠诚的客户
5个西格玛=230失误/百万机会-优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户
4个西格玛=6,210失误/百万机会-意味着较好的管理和运营能力,满意的客户
3个西格玛=66,800失误/百万机会-意味着平平常常的管理,缺乏竞争力
2个西格玛=308,000失误/百万机会-意味着企业资源每天都有三分之一的浪费
1个西格玛=690,000失误/百万机会-每天有三分之二的事情做错的企业无法生存
在excel中,输入=1000000 x (1 – Normdist(6-1.5,0,1,1)) 结果等于3.4,涵义为6西格玛校正飘移1.5西格玛后,产品的不合格率为3.4PPM,即合格率为99.99966%,接近100%。当然,对于成千上万个元件组成的飞机来说,可能还有更严格的要求。
对于长期处于3西格玛左右水平的国内大多数企业来说,要提高产品合格率,必须大力推进六西格玛管理法则。否则,我们生产的设备总是落后,产品经常不合格和受到客户的抱怨。
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