1. 基础原材料仍未国产化之伤

超级电容器从构成材料上来看，主要包括活性炭、粘结剂、导电剂、隔膜、电解液、集流体、引线和封装材料等几部分组成。其中几种最为关键的材料国内仍然大量依赖进口，包括超级电容器专用活性炭、腐蚀铝箔集流体和隔膜材料。这几种材料国内至少进口了已经有十年的时间，不知道这一现状还要持续多久。

2. 炭电极的核心制备技术之伤

    超级电容器最为核心的是活性炭电极的制备技术，但国外对此技术一直处于封锁状态。早期超级电容器主要应用在军方，包括制备技术和产品都是严格管制的。大约2000年之后，由于美国对Maxwell等公司的技术解禁，超级电容器技术和产品才开始由军用转向民用，但核心制备技术仍然是对我国进行封锁的。国内的超级电容器企业在电极制备技术开发方面也做了长期的努力，实现了水系电容与有机电容器的规模生产，但某些技术指标距离国外仍有少许的差距。高校和研究所的研究者多数考虑创新的事情了，对这类实用化非常强的项目是没有动力碰的。在电极开发方面，可喜的一个变化是目前国企、民企、合资和独资企业都积极投入其中，是否成功并复制需要等待市场检验。

3. 缺乏创新和执着精神之伤

超级电容器与其他高新技术一样，属于高竞争、高风险的行业，技术发展也很快。国内超级电容器的技术总体上是跟随国外技术的发展，比如水系从彷制俄罗斯的双极双电层电容器开始，并逐渐发展了多种混合超级电容器体系，成功市场化的有AC /Ni(OH)₂等。有机体系超级电容器由于借鉴了锂离子电池的成熟技术和经验，技术正在完善之中。但总体来看，国内企业仍沿袭“山寨”路线，在技术创新方面明显存在重视和投入不足等各种问题。另外，从国外企业技术发展的路线看，一项技术从实验室到产业化，涉及一系列的实验、改进、完善、再改进、再完善，直至技术、工艺、设备流程都趋成熟。而国内企业几乎没有这样做的，大家做的似乎是看国外外企业在做什么；一旦市场上出现新产品，马上想办法搞到样品、解剖、复制，……。从来没有人认为这是一件耻辱的事情，国家似乎也默许这种做法，因此，慢慢一种“仿制”文化诞生了，相应的“创新”“执着”的文化基因慢慢被扼杀了。

4. 定价权之伤

由于国内企业并不掌握上、下游的产业链，因此，整体的定价权和议价权掌握在了国际巨头手上。成本控制无法自己决定，销售价格又受到国内外同行的挤压，国内超级电容器的制造企业必须获得自己的“杀手剑”，才有可能取得本土作战的胜利。

上述问题在超级电容器企业和产业形成之初（大约2000年）到现在一直存在，当时由于规模和市场很小，即使存在问题也没人重视。但如今超级电容器的技术和市场已在飞速发展中，中国的企业要想在国内和国际市场有所作为，必须正视和解决上述问题。否则，市场再好、技术发展再快，国内企业也永远是赚产业链最低端的那点利润。