实验室开发出新技术，要让社会知道并得到社会承认，就要跑市场。对于应用新技术而言，谁都不想做第一只小白鼠，但没有人做小白鼠，新技术就永远得不到应用。为了降低新技术推广应用的风险，在大规模应用前，往往都要将实验室的实验规模一步步扩大，然后，在现场做中试，现场中试效果稳定良好，让中试成为小白鼠，从而降低大规模工程化应用的风险与门槛。

要想现场中试获得成功，跑中试现场，发现中试过程中或大规模生产过程中存在的问题，在现场探索和寻找解决问题的最佳方案。搞应用技术的开发与推广，偶尔深度思考，考虑理论的可靠性，推广应用的策略与方向，但更多地要深入中试或工程化应用的现场，了解现场出现的问题，或发现可能存在问题的苗头，将问题加以解决或问题还没有发生，将问题解决在萌芽状态。

为了将实验室开发的厌氧氨氧化技术进行推广，在了解到纺织印染行业的液氨丝光废水的氨氮浓度高，可以单独处理，但印染行业不景气，难以拿出研究费用支持现场中试，欢迎自费去现场做中试，我们决定自己投资做中试。中试地点离广州约90公里，开车需要1个多小时。中试启动期间，我几乎每个周未都到现场，了解现场出现的问题，寻找解决方法。整个中试，一共去现场多少次都没有办法统计了。中试取得圆满成功，通过中试，说明我们开发的技术可靠，通过中试超过半年稳定运行数据，在竞争中战胜了最早将此技术引进我国的外国公司，成功地拿下了该公司大规模厌氧氨氧化的工程项目。

高浓度氨氮的厌氧氨氧化工程化应用成功后，目前在全国已开展了多项工程的推广应用。很多时候，当我们带客户到运行良好的工程现场参观以后，他们对厌氧氨氧化工程良好的脱氨效果就深信无疑了，按程序很快就进入实质性的实施阶段。

工程化应用与理论研究有很大的不同，搞工程就要跑工程现场，工程现场感觉是重要的。在工程化运行的现场，现场仪表的显示，周围的噪音，振动等，都与系统工作是否正常有关。到现场去观察和发现问题，似乎已成为习惯和爱好。记得当年调试从美国进口的整套表面活性剂生产装置，当时仍是美国工程师主导调试，有次他们没有等我到场就启动了系统，我走进生产车间，就发现全厂的机器运行噪音与平时不同，整个系统的噪音很沉闷，直感一定是哪里出了问题。立即从生产系统的前段开始检查，发现工厂启动期间的整个气路压力偏高，后来发现硫酸吸收系统的压降比平时高了许多，再检查，发现硫酸温度严重偏高，已达100度，原来，硫酸冷却水的手动阀门没有打开，我缓缓地打开冷却水阀门，硫酸的温度慢慢降下来，酸吸收的压降也降了，整个系统的噪音恢复正常。事后，美国工程师讲，我救了他那20万美元的酸吸收系统。其实若没有及时发现，硫酸温度会进一步升高，20万美元的设备不会全部损坏，有可能会烧坏硫酸泵及密封，等美国的设备运来更换，整个工期推迟一个月到是有可能的。后来为了防止类似事故再次发生，在硫酸吸收系统安装硫酸超温报警装置。

中低浓度氨氮的厌氧氨氧化，目前仍是世界难题，还没有大规模工程化应用的实例。中低浓度氨氮的排放量更多，这项低碳节能的生物脱氮技术应用的价值更大。我们在实验室，找到了一个新的工艺路线，实验室小试是成功的，要将小试的新工艺路线能得到工程化应用，中试也是不可或缺的环节。还好，由于新工艺的低碳节能，也就意味着新工艺的处理成本能大幅下降，很快，在稀土矿山废水的处理上拿到了一个中试合作项目，这废水氨氮浓度在50~150 mg/L，几乎没有碳源，废水量很大。我们先期设计和实验一套每天处理100吨的中试装置，该中试地点离广州有300公里，开车差不多全程高速，要3个多小时。中试从今年3月份开始，目前我去现场已有5次。每次去，好象都有新发现，都有要求改进的地方。作为工程技术，理论固然重要，但工程经验更是必要的，且许多工程经验从书本上是学不到的，必须在现场磨炼和体会。如中试现场有个搅拌装置，要求将反应器中的菌种与废水搅拌混合均匀，但搅拌又不能太强烈，以免打碎菌胶团，同时，强烈的搅拌，还可能带来溶解氧对生化系统的影响。到现场后，启动搅拌机，一看就知道不行，搅拌太强烈，不可能得到我们想要的结果，原设计搅拌没有安装变频器，必须立即补加变频器，让搅拌速度可调，且调到合适的速度才能工作。这些工程直感，现场做中试实验的研究生往往是没有的，但他们学习得很快，后面再碰到类似的问题，也许不等我们发现，他们自己就能解决了。经过这几个月的中试，实验数据越来越好，现准备拓展中试规模，争取将中试能力拓展到每天处理1000吨以上的规模，使这个中试具备有实际工程应用的规模，进一步检验该项技术的可靠性，增强该新技术的说服力。

在这个大型稀土废水的处理现场，有几套其它单位的中试装置，也有一套厌氧氨氧化的中试装置，现已没有使用了。这是国内一家大型国有企业做的中试。合作单位的负责人告诉我，他们在这里持续做了3年中试，且来做中试的人员有博士或博士后，中试的结果应是不算成功，没有得到业主的认可而推广应用开来。我问他，中试期间中试的负责人有没有到现场呢？回答是好象没有。这也可能是他们最后中试没有成功的原因之一。

现场中试除了要有正常的理论指导，更要根据中试的实际情况，不断调整工艺技术方案，才能取得令人满意的结果。脱离应用现场的设计，特别是应用新技术，失败的概率还是相当高的，只有不断到现场，不断修正系统存在的问题，才有可能通过中试取得突破。

新技术应用推广，除了要跑市场外，在技术开发过程中，偶尔深度思考，更要多跑中试现场。