先看一则小故事：

第二次世界大战中期，美国生产的降落伞的安全性能不够，虽然在厂商的努力下，合格率已经提升到99.9％，但还差一点点。军方要求产品的合格率必须达到100％。可是厂商不以为然，他们强调，任何产品都不可能达到绝对100％的合格，除非出现奇迹。但是，降落伞99.9％的合格率，就意味着每一千个跳伞的人中有一个人会送命。后来，军方改变了检查质量的方法，决定从厂商前一周交货的降落伞中随机挑出一个，让厂商负责人背着这个伞，亲自从飞机上跳下。 这个方法实施后，奇迹出现了，不合格率立刻变成了0！

在这里，我不想评论换位思考的问题，而重点讨论如何将产品合格率从99.9%提高到100%。

这个问题的缘起是国产仪器设备的质量可靠性较低。因此，科研人员均偏好使用进口的仪器设备。而问题正出在此，发达国家给我们出口的设备均并非是最好的设备，而是他们即将或者已经淘汰了产品系列。导致有人对我国生物技术的研发提出批评，致力于帮助国外消耗大量生物试剂和仪器设备。

难道我们自己就真的不能生产出卓越性能的仪器设备出来？对于一个火箭能上天，“嫦娥”能登月的大国来说，这一点似乎难以理解。

一台仪器设备总是由若干个元器件组成的，假使每个元件的合格率均为99.9%，如果仪器总计由200个“零件”组成，则系统总体的合格率为81.86%，如果是500个“零件”，则系统的合格率仅为60.64%。

假使每个元件的合格率提高10倍，为99.99%，则200个500个“零件”组成的仪器合格率可分别达到98.02%和95.12%。

为了改善企业管理和提高产品质量，最早在1986年，摩托罗拉公司的比尔·史密斯提出了六西格玛法则，其目的是设计一个目标：在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升品质。20世纪90年代在通用电气公司的实践应用得到很好的发展，成为一种提高企业业绩与竞争力的管理模式。该管理法在摩托罗拉、通用电气、戴尔、惠普、西门子、索尼、东芝等众多跨国企业的实践证明是卓有成效的。

6个西格玛＝3.4失误/百万机会―意味着卓越的管理，强大的竞争力和忠诚的客户 　　

5个西格玛＝230失误/百万机会－优秀的管理、很强的竞争力和比较忠诚的客户 　　

4个西格玛＝6,210失误/百万机会－意味着较好的管理和运营能力，满意的客户 　　

3个西格玛＝66,800失误/百万机会－意味着平平常常的管理，缺乏竞争力 　　

2个西格玛＝308,000失误/百万机会－意味着企业资源每天都有三分之一的浪费 　　

1个西格玛＝690,000失误/百万机会－每天有三分之二的事情做错的企业无法生存

在excel中，输入=1000000 x (1 – Normdist(6-1.5,0,1,1)) 结果等于3.4，涵义为6西格玛校正飘移1.5西格玛后，产品的不合格率为3.4PPM，即合格率为99.99966%，接近100%。当然，对于成千上万个元件组成的飞机来说，可能还有更严格的要求。

对于长期处于3西格玛左右水平的国内大多数企业来说，要提高产品合格率，必须大力推进六西格玛管理法则。否则，我们生产的设备总是落后，产品经常不合格和受到客户的抱怨。

 

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