一个工件，在长期的工作状态下，慢慢的就疲劳了，最后，如果还使用它，断裂也就难免要发生了。

       在由疲劳到断裂之间，一般地说有一个时间差。如果在这个时间差内，能在断裂行将发生而又没有发生前把这个工件更换下来，那就最好了。

       对于疲劳的原因，有非常多的实验性研究成果，也有很多经验性的总结。但是，其表现与经典力学理论间总是有某种不协调。表面上看来是用经典力学理论总能对已发生的疲劳给出合理的解释，也能对获得的实验曲线给出合理的解释，从而得到各种各样的判据，但是，在本质上，我们还没有得到真实的理论描述，从而，也就无法作出符合真实原因的定量解释。

       这样呢，工程上的解决办法就是：模拟实际工况用实测数据来回答。

       但是，由于时间尺度无法直接模拟，也就变通的把某个物理参数等效为时间参数。问题就出在这，由于没有理论上的精确关系，这种等效只不过是定性的！从而，模拟实际工况用实测数据得到的结论并不可靠，只不过是有很大的参考价值。

       这是什么问题呢？理论落后于实验的需求，导致实测数据的“贬值”！！

       实测数据缺乏一个精确理论的指导！！

       这个案例是工业上的瓶颈形成的典型，它有如下特点：1）用经典理论差不多总能大概的解决问题；2）用实测数据也好，用经验性的总结也罢，总是难于得到满意的结果；3）现有的研究工作给出各种各样的判据，但是，那个也不是那么可靠，问题还是悬而未决。

       我们能得到什么结论呢？

       1）要解决问题，基础理论很重要；2）那个新理论可靠，无直接的判别方法；3）只要愿意付出代价，在经典理论给出的结果上扩大一个很大的倍数（例如，在设计强度的基础上扩大10倍，那就不用考虑疲劳断裂问题了），总能满足实际的工程需要。

       由于这样的一个特点，大多数的产品制造业是通过放大强度要求来解决问题的，但是，对飞机制造业和航空公司，由于对飞行安全的高要求，则要求精确的回答疲劳断裂问题。

       从而，对理论研究工作的动力主要来源于有此类需求的工业部门。

       换句话说：对于工业上的瓶颈问题，只要有能够变相回答的办法，如果理论研究工作不能直接的给出好的结果，它不会成为对理论研究工作的动力，相反，有可能成为新理论应用与解决该瓶颈问题的阻力。

       有事实根据吗？有！工程上的解决办法就是：模拟实际工况用实测数据来回答。这种实测，决不会按新理论来，而是按经典理论来干。

       结论是：工业上的瓶颈技术问题并不会直接的推动理论研究工作，相反，在有变通办法时，会成为理论研究工作的阻力。

       由于我国的工业部门很善长于发明各种变通的办法，因而，大量的科技研究工作投入到工业上的瓶颈技术问题上以后，并没有推动理论研究工作，从而，也就没有科学上的创新性成果。

       事实上，大多数人对此早就深有体会，所以，大量的科技研究工作投入方向是寻找变通办法，而回避根本的问题。这样，总是成功，几乎不会失败。但是，问题依旧。

       这种科研模式大家已经是习以为常了。