中国是工程建设强国，众多实力强劲的施工企业每年为国家经济发展和劳动力就业做出了巨大贡献。

 以石油化工建设为例，一个多月来的新冠疫情，让很多石油化工建设企业损失不小。由于施工企业大多实施项目分包，自己单位的焊工较少。春节前，焊工回家过年，由于疫情影响，无法按时返回工地，将对在建工程进度产生影响。

  以石油化工行业的管道焊接为例，每年仅仅国内工程项目就需要数十万的焊工。由于目前主要依靠人工焊接，如果焊工无法正常到岗，将对工程进展影响很大。另外，石油化工对焊接质量要求高，手工焊接培训周期长，焊工工资高，招工难，成为困扰石油化工施工企业的难题。

  国内虽然有大约十多家自动管道焊接企业，但远远不能满足工程焊接的实际需要。一方面，部分企业的自动焊属于埋弧焊或者自动焊生产线，并不适合工程现场固定口的焊接；另一方面，工程现场自动焊机智能化普遍低，很多号称自动焊的设备仍然依赖焊工的眼睛来紧盯焊缝，劳动强度并未降低，焊接效率也没有提高。国内自管道自动焊机企业自主创新能力不足，以机器视觉为核心技术的焊缝跟踪传感器，却被少数西方国家垄断，成本高。只有爱智曈科技等少数企业自己研发了低成本的激光视觉传感器，取代了进口，由此研发出的性价比高的管道焊接机器人，能够实现施工现场焊接的自动化智能。 

  因此，如果未来类似冠状病毒的疫情成为常态，施工企业必将考虑大面积采用自动焊替代人工焊接。这样不依赖工人的技术水平，可以就近招聘非焊接专业人员，进行岗前快速培训，取得自动焊接证，就可以解决工程现场焊工难招、专业焊工没法到岗、工资水平过高等问题。